Dans un entrepôt, l’impossibilité d’utiliser certains emplacements vides dédiés à des références spécifiques entraîne une perte de capacité de stockage. Ce phénomène est appelé « honeycombing » ou nid d’abeille. Des solutions logistiques peuvent être mises en œuvre pour venir à bout de ce problème.
Les causes et conséquences du phénomène du nid d’abeille en entrepôt
Certains gestionnaires d’entrepôts attribuent des emplacements fixes aux différentes références. D’autres optent pour une méthode de stockage compact, notamment les rayonnages par accumulation drive-in (la même référence occupe toute l’allée de stockage, en hauteur et en profondeur).
Même lorsque le stock de certaines unités de charge ne suffit plus à remplir l’espace inoccupé, il n’est pas possible d’y placer d’autres références des nouvelles unités de charge à entreposer. Des alvéoles vides temporairement inutilisables apparaissent alors, en hauteur (alvéolage vertical) ou en profondeur (alvéolage horizontal). On parle alors de warehouse honeycombing ou nid d’abeille.
Outre le choix d’une affectation d’emplacement fixe, ce phénomène peut être causé par les situations suivantes :
- management inefficace de l’entrepôt : méconnaissance des emplacements vacants pouvant être exploités ou erreur lors du rangement des marchandises
- profondeur de canal excessive : particulièrement lorsque la stratégie LIFO est appliquée, le risque d’honeycombing horizontal augmente
- mauvaise palettisation : l’empilement irrégulier des charges lors de la palettisation peut créer des espaces de stockage vides impossibles à utiliser.
Dans tous les cas, la capacité de stockage effective se trouve réduite. Cette perte peut être quantifiée en calculant le ratio entre l’espace de stockage occupé et la capacité maximale de l’entrepôt à un instant précis. La formule à utiliser pour connaître le taux d’occupation des emplacements de stockage est la suivante : (nombre d’emplacements occupés ÷ nombre total d’emplacements) x 100 Dans un dispositif de stockage haute densité, un pourcentage égal ou supérieur à 85 % est considéré comme élevé. Il est recommandé de calculer régulièrement cet indicateur, ainsi que la moyenne sur une plus longue période afin de prendre les décisions permettant d’optimiser un entrepôt.
Les solutions pour optimiser la capacité effective de l’entrepôt
Pour réduire les conséquences, notamment financières, de l’effet nid d’abeille pour l’entreprise, l’adoption d’un logiciel de gestion d’entrepôt (WMS) est la solution la plus efficace. Avec ce programme, le système d’affectation des emplacements est dit « banalisé » ou « chaotique ». Aucune référence n’a d’espace réservé et peut donc être placée dans n’importe quelle alvéole disponible. Cette technique permet de bien organiser son entrepôt en utilisant tous les rayonnages, aussi bien ceux pour picking que ceux à palettes classiques.
Le programme automatise la gestion du stockage en tenant compte de différents paramètres comme la rotation des produits, avec une excellente visibilité et un contrôle total, y compris lorsque des références sont mélangées dans une même allée. Dans l’éventualité d’articles très hétérogènes, les rayonnages à palettes mobiles représentent le moyen idéal pour les compacter. La possibilité d’ouvrir et fermer les allées de travail facilite l’accès aux stocks. Aucune perte d’espace n’est à déplorer dans un entrepôt organisé selon la méthode de stockage chaotique. À l’inverse, pour des marchandises homogènes, les rayonnages drive-in sont les plus efficaces pour un stockage compact.
Le système Pallet Shuttle (navette motorisée) organise les palettes à l’intérieur des canaux, où les chariots élévateurs ne circulent pas, afin d’éviter l’honeycombing vertical. Une autre solution consiste à stocker une référence par niveau avec les rayonnages push-back et à palettes dynamiques, qui exploitent la force de gravité. S’agissant de l’alvéolage horizontal, le choix de la profondeur de rayonnage en fonction du taux de rotation des produits minimise le risque d’avoir des canaux à moitié vides et de gaspiller de la capacité effective.
L’accompagnement d’un fournisseur de solutions logistiques est recommandé pour optimiser la capacité effective de stockage et maximiser les performances de l’entrepôt. Ce spécialiste propose une organisation adaptée aux besoins et contraintes de l’entreprise.
