Les racks à palettes sont non seulement polyvalents, mais ils permettent une utilisation optimale de la hauteur d’un entrepôt. En effet, ils conviennent parfaitement pour des installations sur plusieurs niveaux accueillant des charges légères, semi-lourdes ou lourdes. Cependant, ils sont associés à différents risques qui doivent être pris en compte dès la conception des structures de stockage.
Les principaux risques liés aux rayonnages à palettes
En raison de la hauteur et du poids, l’un des dangers majeurs liés à l’utilisation de rayonnages à palette est la chute de charges. En effet, lors de la manutention, une palette endommagée peut se casser et libérer son contenu sur l’opérateur. De même, des palettes dont le gabarit n’est pas adapté à l’installation sont susceptibles de tomber lors de leur manipulation. Enfin, en cas d’utilisation d’un chariot élévateur, un problème technique dû notamment à un défaut d’entretien peut causer une chute de charges. Dans tous les cas, le risque de blessure, voire d’une issue fatale, pour les salariés de l’entrepôt, est réel.
Outre les chutes, l’effondrement de la structure constitue une menace importante à mesure que les éléments qui la composent se détériorent, ou en cas de choc avec un engin de manutention, par exemple un chariot élévateur.
Les dispositifs de sécurisation d’un rayonnage à palettes
Chaque type de risque requiert des dispositifs adaptés :
- Contre les chocs avec un engin, chaque échelle doit être protégée par des bastaings en bois dans les allées centrales, tandis qu’un sabot sécurise les pieds d’échelles dans les allées secondaires.
- Contre les chutes sur l’arrière, une butée stop-palettes bloque toute glissade de charge vers le fond du rack.
- Contre les chutes de petites charges (ex. : des cartons), les cloisons grillagées font parfaitement l’affaire.
- Contre la chute de charges hors gabarit, chaque niveau du rack doit être doté de platelages.
L’instabilité de la structure peut également provoquer des accidents. C’est pourquoi les experts recommandent un minimum de 2 niveaux, d’autant qu’une telle configuration permet d’optimiser son entrepôt.
Enfin, chaque travée de rack à palettes doit afficher une plaque indicatrice de charge sur l’échelle en début de travée afin qu’elle soit parfaitement visible par tous.
Les mesures de sécurité à mettre en place
Afin de limiter les dangers, les utilisateurs doivent disposer des connaissances et compétences spécifiques. L’article R4323-55 du Code du travail impose notamment la formation des salariés affectés à la conduite des équipements de travail mobiles automoteurs, ainsi que des engins de levage. Chaque utilisateur d’un chariot est soumis à une évaluation avant la délivrance de l’autorisation de conduite obligatoire par le chef d’établissement. Ce « permis » doit correspondre à la catégorie (3 ou 5) à laquelle appartient l’engin qu’il pilote. Toutes les fois où elle s’avère nécessaire, par exemple à l’occasion d’un changement réglementaire, une remise à niveau ou une formation complémentaire doit être effectuée.
Bien entendu, des contrôles réguliers de l’état des éléments structurels, du respect de la limite de charge autorisée et des usages s’imposent, dans le respect des normes et préconisations officielles en vigueur. Toute anomalie doit être signalée au responsable de la sécurité des racks, qui procède au remplacement immédiat des pièces détériorées. De la même façon, la révision périodique du chariot élévateur est obligatoire.
Avant toute manutention, le cariste doit vérifier l’absence de personnes tierces dans le périmètre, ainsi que le bon état de la palette ou des palettes à manipuler.
Enfin, le montage initial et les modifications apportées au rack doivent être confiés au fournisseur, comme l’ajout de niveaux. Il appartient à son bureau d’études de proposer la configuration d’une nouvelle plaque de charge pour optimiser son stockage, en tenant compte de plusieurs paramètres : la hauteur et le nombre de niveaux, la longueur des sections et le type de lisses, sans oublier la profondeur des échelles.