Comment optimiser l’organisation de son entrepôt

Un entrepôt bien organisé est synonyme d’efficacité pour l’ensemble de la chaîne, depuis la commande des matières premières ou des produits finis à l’expédition vers les clients finaux en passant par la réception et l’entreposage. Voici quelques règles à suivre pour se créer un espace de stockage adapté à ses besoins et contraintes.

Les principaux modèles d’organisation de l’espace de stockage

• La classification thématique

Le regroupement par famille de produits est idéal pour une préparation de commandes fluide et rapide. Les opérateurs savent dans quelle zone précisément il faut récupérer tel ou tel article, sans avoir à multiplier les allers-retours au sein de l’entrepôt.

• La règle des 80/20

Pour accroître significativement la productivité des préparateurs de commandes, de nombreux industriels appliquent la règle des 80-20. Les 20 % de références représentant 80 % des commandes sont placés dans les zones les plus facilement accessibles sur les rayonnages inférieurs et proches du quai de chargement. Ces zones doivent être aménagées de façon à accueillir des niveaux de trafic élevés, notamment avec des allées larges.

Quel que soit le modèle d’organisation retenu, il est indispensable d’exploiter pleinement le potentiel de l’entrepôt tout en gardant une bonne visibilité. Par exemple, par l’optimisation verticale, en recourant à des étagères superposées, ou par l’empilage des produits. Les articles les moins demandés sont à positionner en hauteur.

Le choix des solutions de rayonnage

Les « rayonnages à palettes » métalliques, également appelés « racks de rangement » allient praticité et durabilité et constituent la solution idéale pour organiser un entrepôt. Leurs dimensions et leur type sont déterminés en fonction de la nature des stocks, de leur volume, de leur taille et leurs poids.On retrouve ainsi entre autres :

• Le rayonnage à palettes : l’étagère reçoit des cartons, des caisses ou des articles présentés dans d’autres conditionnements. L’entreposage et l’enlèvement sont aisés. Lorsqu’il est à double profondeur, ce dispositif permet une meilleure utilisation de l’espace au sol.
• Le rayonnage en flux continu : les palettes entrent d’un côté et repartent de l’autre selon la méthode du« premier arrivé, premier sorti » pour une rotation optimale des articles.
• Le rayonnage en porte-à-faux ou cantilever reçoit les charges lourdes, encombrantes, longues ou impossibles à palettiser : poutres, planches, tubes, tuyaux, fers à béton, panneaux, tôles…
• Le rayonnage à gravité inversée : il accueille entre 2 à 6 rangées de palettes en profondeur de chaque côté de l’allée pour une même référence. Les nouvelles unités poussent les précédentes vers l’avant afin de faciliter la récupération des articles. Le taux de remplissage est maximisé, qu’il s’agisse de l’espace et des étagères.

L’étiquetage

Pour faciliter la localisation de chaque article dans les différentes sections de l’entrepôt et les rayonnages, un système d’étiquetage performant est indispensable. Code à barres, référence ou numérotation indiquant l’emplacement permettent un gain de temps précieux.

Outre le marquage individuel des produits, la navigation doit être simplifiée au moyen d’une signalétique soignée. Étiquettes spéciales pour entrepôt frigorifique, étiquettes rétro-réfléchissantes à longue portée, panneaux suspendus, étiquettes de rayonnage multi-niveaux… le choix est large pour aider les opérateurs à se repérer immédiatement.

Les mesures de sécurité dans l’entrepôt

Dans tous les cas, élaborer un plan de rangement de l’entrepôt sur papier est indispensable pour visualiser le stockage des articles et détecter les problèmes éventuels. Ce « plan d’étage » doit être facilement compréhensible afin que l’usage soit simple et sécurisé pour tous et permette un réel gain de temps et de productivité. Ce faisant, le strict respect des normes de sécurité est exigé, et le cheminement à l’intérieur de l’espace doit être clair afin de limiter le risque d’accident et de blessures.

Par la suite, des contrôles réguliers s’imposent pour vérifier l’efficacité du modèle d’organisation spatiale et de gestion des stocks retenu. En effet, celui-ci doit être dynamique et s’adapter au besoin aux évolutions de l’activité ou à la mise en place de processus plus efficaces.

Enfin, le nettoyage fréquent de l’entrepôt s’impose, non seulement pour l’hygiène, mais également pour la sécurité, afin de veiller à ce qu’aucun obstacle ne gêne la circulation dans les allées.